一桥跨三地，唇齿更相依。

“港珠澳大桥是一座名副其实的科技大桥，在这些世界级挑战的背后，是一系列创新攻坚和科技支撑的强力驱动。” 港珠澳大桥管理局总工程师苏权科这样表示。

记者实地探访了这座桥梁界的“珠穆朗玛峰”。造桥架梁，一直是珠江两岸人民的梦想。但要跨越几十公里的南伶仃洋海域，谈何容易。

我们的港珠澳大桥，跨海段长度有22.9公里，还要建设两个10万平方米的人工岛，海底隧道长度达5.9公里，难度可想而知。更何况，这还是在淤泥深厚、海洋腐蚀环境严峻的外海施工。

自然条件复杂，生态环保的要求更加严格。这片海域是国家一级保护动物中华白海豚的自然保护区，如何在施工过程中最大限度地减少对白海豚的干扰，是建设者面临的严峻挑战。

根据规划，项目要穿越30万吨级航道，同时毗邻香港国际机场。“大桥要满足30万吨级巨轮通行的需求就得建高，要满足附近机场航班降落的限高需求又得建矮。“人工建岛和海底沉管隧道，当时对我们来说都是‘超级难题’。而海底沉管隧道的关键技术一直掌握在少数发达国家手中，无论是技术引进还是合作，代价都非常高昂。

何况有的技术还面临着国际封锁，花钱也买不来。

从前期项目的可研阶段到开工建设，科技创新的理念贯穿始终。

自2010年起，国家科技支撑计划启动了“港珠澳大桥跨海集群工程建设关键技术研究与示范”项目，涉及大桥建设各项难点，以专业性、创新性、实用性的科技攻关支撑起港珠澳大桥的建设，啃下了一块块硬骨头，在关键技术、关键装备、关键材料领域取得全面突破，也为我国交通建设行业自主创新、技术进步起到了引领作用。

从上空俯瞰港珠澳大桥，巨龙在离岸20多公里处倏忽隐没，再在6公里外腾空而起，连接两端的小岛状似蚝贝，工作人员都亲切地称其为“贝壳岛”。

贝壳岛不简单。在外海“无中生有”造出两座面积10万平方米的小岛，且当年开工、当年成岛，创造了世界纪录。“我们首创了外海深插超大直径钢圆筒快速筑岛技术，仅用了221天就完成两岛筑岛，还实现了绿色施工。”苏权科介绍，采用传统的抛石填海、围堤筑岛技术，工期长达3年，会对周边环境及航道产生极大影响。

科研人员设计了多个方案，最后探索出外海快速筑岛技术，即采用120个巨型钢圆筒直接固定在海床上插入海底，再在中间填土形成人工岛。

“每个圆筒直径有22米，大概和篮球场一般大；最高达51米，相当于18层楼高；重达550吨，与一架A380‘空中客车’相当。海底沉管隧道，同样也是庞然大物。5.6公里的沉管隧道由33个巨型混凝土管节组成，重量达8万吨。” 沉管隧道设计与施工关键技术课题研究负责人徐国平介绍，在水下近50米建设深埋沉管隧道，在国际上也被视为“技术禁区”。

技术人员最终从理论上揭示了深埋沉管结构体系受力及变形机理，创新提出“半刚性”沉管新结构。

这一方案与国外专家提出的“深埋浅做”方案相比，节省了工期。地基的不均匀沉降、剪力键的结构、止水材料的性能以及地震等因素，都有可能导致隧道漏水。作为世界最大的钢结构桥梁，大桥仅主梁钢板用量就高达42万吨。

“这相当于10座鸟巢或60座埃菲尔铁塔的重量，能抗16级台风、7级地震。”苏权科说，大桥的钢桥面铺装面积达到50万平方米，也创造了世界纪录。更让人惊叹的，是这座大桥全部采用了“搭积木”的方式来建造。

港珠澳大桥的所有构件，无论大小，包括上千吨重的桥墩、桥身和100多米高的桥塔，都是在岸上工厂整件制造，然后运至海上，像“搭积木”一样拼装在一起，实现了精密制造、精密安装。岸上预制则让大型成套设备、先进生产工艺有了用武之地。“海工环境下，钢桥面疲劳开裂和混凝土海蚀早期破坏是行业通病，要建成一流工程，必须借助科研的力量来攻克这两大行业痼疾。”作为港珠澳大桥国家科技支撑计划课题之一——“混凝土结构120年关键技术”的负责人，从理论、技术、材料、工艺等多方面着手，作出了适合港珠澳大桥的耐久性设计。

施工之初，最让人揪心的白海豚仅有1400头；主体工程完工后，白海豚增加到1800头。“这也是国家科技支撑计划的子课题，我们与中国科学院水生生物研究所、中山大学、交通运输部规划研究院合作，组建团队，300多次出海跟踪，对海域内1000多头白海豚进行了标识，并摸清白海豚生活习性，在施工时采取针对性保护措施。”余烈说，出海时能看见白海豚，是吉祥如意的象征，工人们既期盼偶遇白海豚，又会刻意避开，让它们少受干扰。